tetrafluormethan

Tetrafluormethan, ein Monomer, vollständig mit Fluor substituiert.

In Burgkirchen hat Dyneon, Teil von 3M, hat vor kurzem die weltweit erste Fluorpolymer-Recycling-Fabrik in Betrieb genommen. Geplant ist das jährliche Recycling von 500 Tonnen Fluorpolymer-Abfällen. Fluorpolymer ist ein Hochleistungskunststoff und leider schwer aufzubereiten, wie die meisten Hochleistungskunststoffe.

Die Pilotanlage, vom BMU (Ministerium für Umwelt, Naturschutz, Bau und Reaktorsicherheit) mit einer Million Euro gefördert, wird übergangslos in das existierende Fluorpolymer-Werk integriert. Mittels Pyrolyse werden perfluorierte Polymere aus bis dato als Abfällen behandelten fluorpolymerhaltigen Materialien zu gasförmigen Monomeren, abgebaut. Monomere sind die definierend kleinsten Einheiten der Polymere. Pyrolyse ist allgemein die thermo-chemische Spaltung organischer Verbindungen ohne zusätzlich zugegebenen Sauerstoff, was den Unterschied zur Vergasung oder Verbrennung darstellt. Nach der Trennung der Monomere von den anderen Pyrolyseprodukten, werden sie den anderen Produktionprozessen als Ausgangsstoffe zugeführt. Die Trennung der Monomere von den anderen Stoffen ist der große Vorteil der Pilotanlage.

Dr. Klaus Hintzer kommentiert das etwas marktschreierisch: “The Up-Cycling facility and process will abruptly change the way all of us think and do things. Now, what was once regarded as a useless waste stream or at best a by-product with little utility is a valuable material…” Er ist Ideengeber und Wissenschaftler bei 3M, einem großen Multi-Technologiekonzern mit über 30 Milliarden Umsatz, bekannt durch Post-it beispielsweise, und fügt hinzu: “… the challenges to build this pilot facility were huge, but the benefits are even greater”. Die erfolgreiche Implementierung der Prozesstechnologie wird ein wichtiger Schritt um einen Fluorpolymerkreislauf vorerst für Dyneonprodukte zu erzeugen und damit den bisher teuren Abfall aus der Umwelt zu bekommen und wieder als Rohstoff zu nutzen. Aber Dr. Hintzer hat recht, nach 10 Jahren arbeitsintensiver Entwicklung ist es legitim seiner Begeisterung freien Lauf zu lassen. Denn in einer industriellen Welt braucht man erwzungenermaßen industrielle Methoden um den „Müll“ in Rohstoffe zu verwandeln.

So werden Produkte von Dyneon und Kunden am Ende ihres Lebenszyklus in einen technisch geschlossenen Kreislauf geführt, der chemische Rohbausteine für Dyneonprodukte generiert. Die Pilotanlage wird im ersten Schritt voll fluorierte Polymere wie PTFE (Polytetrafluorethylen, z.B. in Produkten Teflon oder bei Membranen auch Gore-Tex genannt.), PFA (Perfluoralkoxy-Polymere) and FEP (Perfluorethylenpropylen-Copolymer) zerlegen. In der zweiten Phase wird angestrebt Fluorpolymerverbundstoffe mit höheren Anteilen an Füllstoffen als Rohmaterial zu nutzen und damit aus komplexer aufgebauten Stoffgemischen zu gewinnen. Dadurch werden auch Dyneonfremd produzierte Stoffe eine weitere Verwertung finden.

Fluorkarbone sind wasserabweisend und werden beispielsweise viel in Endprodukten wie Outdoorkleidung als Gore-Tex verwendet. Existent sind aber auch viele Anwendungen in der chemischen und Automobilindustrie. Durch Greenpeace und andere NGO sind die Hersteller von Outdoorkleidung unter Druck geraten und reagieren. Dyneon bietet mit den neuen Werk eine interne Möglichkeit an.

Mit einem technologischen Kreislauf wird keineswegs gesichert, dass wir die Fluorkarbone aus den Klamotten bekommen bzw. aus der Umwelt, aber ein geringerer Teil wird hineingelangen. Zusätzliches Plus, Fluorkarbon-Abfälle können als solche bald der Vergangenheit angehören, wenn sich das Verfahren und Alternativen entwickeln. Außerdem entfallen Transport- und Abbaukosten von fluorhaltigen Erzen wie Flussspat. Fluor ist das reaktivste aller Elemente und sehr giftig in Reinform. In der Natur kommt es als Fluorid gebunden vor. In Europa sind die Vorkommen begrenzt und somit wird man unabhängiger vom Abbau auf anderen Kontinenten. Hoffen wir, mehr derartige technologisch abgeschlossene Kreisläufe kommen auf den Weg. Wünschenswert wären grundsätzlich ökologischere Alternativen, also biologische Kreisläufe angemessen zu akquirieren und auf bionische Lösungen zu setzen.

Ich bin unsicher, ob ich die Pilotanlange als Upcycling bezeichnen kann, da hier ein Downcycling vorliegt. D.h., es werden thermochemisch lange Polymere in kurzkettige Kohlenwasserstoffverbindungen bis hin zu Monomeren zerlegt. Und hier treten Definitionsprobleme des Upcycling auf. So kann man handwerkliches Upcycling und Upcycling in der Industrie unterscheiden. Upcycling in der Industrie wird über die unmittelbare Effizienz definiert. Dadurch werden so oder so stattfindende Optimierungsprozesse teilweise grün angemalt. Andererseits, ohne Vermittlung des qualitativen Upcyclingbegriffes in die quantitative Bilanzierung wie für LCA- oder Kohlendioxidbilanzen geht es nicht, um massentaugliches Upcycling zu ermöglichen. Oft frage ich mich auch, ob wir den Begriff Upcycling wirklich für die Entwicklung benötigen. Ein alles und nichts zusammenfassender Termini. Ein zunehmend hohl werdender Dachbegriff wie Nachhaltigkeit. Die Upcycling-Entwicklung in Deutschland und den USA ist aber erfreulich und zeigt den Druck, der auf der Gesellschaft lastet, neue Verwendungszyklen zu erzeugen.

Denn eine Devolution in lokale und vorwiegend autarke Versorgungsgemeinschaften wie schön der Gedanke auch ist, wird derzeit leider politisch nicht gewollt und daran angeschlossen nicht schnell über die Legislative, zu mal keine echte Trennung der fünf Gewalten stattfindet, durchsetzbar sein. Ob es wirklich wirtschaftlich ist, wird sich herausstellen. Und Wirtschaftlichkeit darf in einem solchen Fall wie einem Generationenvertrag über die Lebensgrundlagen nicht die erste und schon gar nicht letzte Entscheidungsinstanz sein.

Insofern freuen wir uns über die Pilotanlage in Burgkirchen. Wir brauchen Lösungen.


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